物流改善提案の事例
当社では、トヨタ生産方式を導入し、大小数々の物流改善を行ってきました。今でも、定例ミーティングで改善提案が提出され続けています。
それらの物流改善提案のごく一部をご紹介いたします。簡単な改善提案ですが、長い時間が経過すると、大きなコスト削減になります。
棚に表示しているラベルの文字が小さい
棚を初めて設置し、棚の活用方法をルール化し、ラベルを付けてたまでは良かったのですが、ラベルの作成した人が目の良い人だったので、他のスタッフが入出庫のときに棚の位置を探すのに苦労しました。
対策としては、とても簡単です。もちろんラベルの文字を大きくしたら良いだけです。
棚の商品が、型番の順番で並んでいて、ラベルに型番が記載されている場合があります。そういった場合に、さらなる改善提案としては、棚の入り口の横のところに、「〇〇番～〇〇番」という具合に表示をしたり、その棚に置かれている商品の型番をすべて列挙したりすることも考えられます。
台車の置かれている場所が荷物から遠い
梱包された荷物を台車で運ぶことになっていたのですが、もともと台車は、ジャマにならない場所に置かれていました。とは言うものの、荷物の場所からもそれほど離れているとも思えませんでした。しかし、スタッフとしては「もっと効率の良い置き場所があるのではないか」とのことでした。
対策としては、台車を出荷場所にさらに近づけて置くことですが、他の業務との関連性もあり、ジャマになってはいけません。そこで、梱包作業の位置と台車の置かれる位置を設計しなおしました。
もし、スタッフからの改善提案がなければ、そのままやっていたことでしょう。
小さな改善をご紹介しましたが、このような改善でも、長時間積算されることを考えると、年間ではかなりのコスト削減につながります。物流倉庫で、物流改善提案といった制度を積極的に取り入れていないところがあれば、ぜひお取組みください。